En 1999, un an après la reconnaissance en maladie professionnelle des affections chroniques du rachis lombaire provoquées par la manutention manuelle de charges lourdes, le site picard de l'entreprise Montupet comptait une seule pathologie de ce type. En 2001 et 2002, huit autres cas de troubles musculo-squelettiques (TMS) des membres supérieurs étaient détectés. En 2003, la direction de l'équipementier automobile décide de repenser sa méthode de production. Le mot d'ordre ? « Produire en qualité et en bonne santé. » Dès lors, l'ensemble des sites Montupet doivent diviser par deux les accidents du travail.

Dans l'Oise, pour l'usine de Laigneville, c'est un véritable défi. Le matériel de fabrication de cette fonderie d'aluminium, spécialisée dans la création et la fabrication de culasses, ne tenait pas compte de l'ergonomie. Les conditions de travail n'avaient pas, non plus, été pensées pour économiser les efforts physiques des 750 salariés. Et, dès 2002, la médecine du travail avait alerté le CHSCT. « En dix ans, sur 27 maladies professionnelles reconnues, 20 étaient des TMS. Il fallait donc agir », explique le D^r Claude Villeger.

A la tête de la démarche de prévention des TMS, un groupe de travail, composé des animateurs sécurité des neuf sites Montupet et coordonné par la DRH, a été constitué. Lui sont soumises les propositions définies au niveau de chaque site par des comités de pilotage rassemblant chefs de service, DRH locale, responsables de la maintenance. Tous ont été formés à l'observation des postures et initiés à l'ergonomie. Forts de cette compétence, ils se réunissent une heure toutes les deux semaines. A eux d'identifier les sources de pénibilité. Ensuite, les solutions sont préparées en partenariat avec les opérateurs et les représentants du CHSCT.

L'amélioration majeure a été apportée au secteur de la fusion. « Les fours, de conception ancienne, exigeaient d'être chargés manuellement. L'opérateur était posté sur une plate-forme exposée à la chaleur et enfournait chaque lingot (10 à 15 kg) l'un après l'autre », décrit José Capilla, chef du service prévention-sécurité. L'entrée du four a été changée de façon à permettre un chargement par bennes. Les lingots ont pu être transportés par chariot à 80 %. « La réception du four a été dessinée par un de nos ouvriers expérimentés », ajoute José Capilla.

Cette action dirigée vers les fondeurs a été suivie d'une autre pour les coquilleurs et les noyauteurs. Leurs tâches, qui requièrent de nombreux mouvements de poignet, entraînent le syndrome du canal carpien. Le secteur noyautage, où sont finalisés les noyaux de sable servant à dessiner les circuits intérieurs des culasses, a été semi-automatisé. Les différents postes sont occupés par rotation, de façon à diversifier les mouvements. Chaque semaine, a lieu une séance d'étirements à mettre en pratique lors de pauses quotidiennes spécifiques.

Depuis 2003, le budget prévention à Laigneville a représenté 6 millions d'euros (la moitié de l'enveloppe est réservée à des améliorations ergonomiques) sur un investissement global de 60 millions pour l'usine picarde. Les résultats sont significatifs : depuis 2004, le site a comptabilisé moins de 10 accidents avec arrêt et 300 faits accidentels par an, contre 60 accidents avec arrêt auparavant et 800 faits accidentels. En 2006, seuls 3 cas de maladie professionnelle ont été enregistrés.