Douze entreprises du groupement de la métallurgie Mécabourg, dans l’Ain, ont mené en 2009 et 2010 une démarche de diagnostic des risqueset d’amélioration de la prévention. Un facteur de performance.
Un accompagnement pour rédiger le document unique : telle était l’une des motivations de l’action Prévention des risques et amélioration des conditions de travail", lancée fin 2008 dans 12 des 59 entreprises adhérentes de Mécabourg, groupement d’industriels de la métallurgie de l’Ain (lire Entreprise & Carrières n° 1013). Mais ce n’était pas la seule. « Nous voulions aussi inciter nos adhérents à aller au-delà de l’obligation réglementaire pour prévenir de manière globale, confie Philippe Padet, président de Mécabourg. Parce qu’améliorer les conditions de travail favorise les performances. »
Message entendu à l’issue de deux ans d’expérience. « Vu notre taille, l’opportunité d’être accompagné pour le document unique était décisive, reconnaît Paul Nardeau, dirigeant de l’entreprise éponyme, spécialisée dans la carrosserie industrielle (13 salariés). Mais ce qui compte, c’est que l’on travaille sur l’humain, avec des gens que l’on connaît bien. » Même constat chez Boyard Métal (9 salariés), où « le fait d’impliquer tous les compagnons dans l’action était absolument capital », selon le Pdg, Jacques Frénéat.
Chez Vehixel (200 salariés), constructeur de véhicules de sécurité, la sécurité fait justement partie du métier : « Pourtant, cette culture n’a pas toujours été présente, relève Dominique Trouillet, le Pdg. Par conséquent, il était utile de se faire accompagner par un conseil extérieur pour faire changer les habitudes et le langage. Le management en particulier doit s’approprier l’idée que la prévention des risques mène à plus de productivité. »
Aucun résultat chiffré n’a été établi s’agissant du bilan des diagnostics et plans d’actions du groupement (lire l’encadré), car « il y a autant de mesures prioritaires que d’entreprises », constate Claudie Beguet, chargé de mission à Mécabourg. De plus, « l’accompagnement s’est appuyé sur la manière d’appréhender le risque, lui-même très lié à l’activité, poursuit-il. On retrouve ainsi souvent le risque “fumée de soudage” dans l’industrie de travail des métaux, ou celui lié à l’utilisation de produits chimiques dans les entreprises de traitements de surface. »
Un point commun, toutefois, parmi ces entreprises de 9 à 200 salariés : la prévention est facteur d’organisation, et conduit de fait à améliorer la production. Ainsi, chez Boyard Métal, le diagnostic a révélé une trentaine de situations à risques, dont chaque compagnon a aujourd’hui la responsabilité. A l’initiative des salariés, une visite préalable de chantier a été instituée, « pour ne pas les découvrir au dernier moment ». L’un d’entre eux a même passé le certificat d’aptitude à la conduite en sécurité – Nacelle (Caces-Nacelle). « Ce certificat nous a permis de gagner un marché, se félicite Jacques Frénéat. La sécurité améliore concrètement les performances. D’ailleurs, au cours de nos deux dernières réunions de prévention, nous n’avons plus parlé de sécurité, mais d’organisation ! »
Chez Nardeau, malgré quelques résistances – « essentiellement pour remplir des fiches, passer d’une culture de l’oral à l’écrit », remarque Paul Nardeau –, « des risques de manutention ont été repérés et traités. Nous avons structuré l’organisation. Tous les deux mois, notre comité de pilotage qualité est consacré à la sécurité. Cette approche entre dans le quotidien ».
Chez Vehixel, « le rangement des ateliers, avec des photos avant et après, a permis d’améliorer la sécurité et la performance, selon Dominique Trouillet. Dès qu’un poste de travail est équipé et organisé, tout salarié est plus facilement intégré et plus efficace. Et les opérateurs ne peuvent plus se passer de ces changements ». L’étape ultérieure sera d’intégrer la question du risque dès la conception, au bureau d’études. Dominique Trouillet en est convaincu : « Ce travail sur le risque est un outil de management. On transforme une difficulté en atout. »
• Le cabinet Ducousso Conseil est intervenu cinq jours dans chaque entreprise, en trois phases : diagnostic des risques, élaboration d’un plan d’actions et prise de mesures. Sans oublier un temps d’échanges interentreprises. Chaque semestre, un comité de pilotage a réuni la Direccte, l’Anact, la Carsat et la médecine du travail. Le financement a été assuré à 80 % par le Fonds d’amélioration des conditions de travail (Fact), le reste étant à la charge des entreprises.
• L’accompagnement par entreprise a coûté entre 5 000 et 8 000 euros. Six mille euros ont également été dédiés aux formations collectives et 10 000 euros au temps de capitalisation (conférence, conception, etc.).
