Le meilleur niveau de performance mondial : voilà tout simplement l'objectif de Renault, qui a commencé à mettre en oeuvre son SPR (Système de production Renault), en 1998, dans le nord de la France, à Douai. Le dispositif se déploie, actuellement, sur d'autres sites, en France et dans le monde.

Chez Renault, comme chez tous les constructeurs automobiles, performance signifie amélioration de la qualité, réduction des coûts et réduction des délais. « Pour la qualité, nous ambitionnons de passer d'un pourcentage d'acceptation directe des véhicules de 75 % aujourd'hui à 96 % en 2006, détaille Michel de Virville, directeur des ressources humaines du groupe. Pour les coûts, de passer d'un temps standard (IMVP) par véhicule de 15 heures à 12 heures ; pour les délais, d'augmenter la réactivité vis-à-vis des commandes passées. Nous y avons ajouté un volet RH : attention au poste de travail, management de terrain, développement des compétences et évolution des carrières, ainsi que travail sur l'ergonomie. »

Les sites Renault sont, généralement, bien placés en matière de productivité, mais la championne toutes catégories, régulièrement première usine européenne, se trouve en Grande-Bretagne, à Sunderland. Et appartient à... Nissan, le partenaire de Renault. L'occasion était trop belle, pour la marque au losange, de s'inspirer du NPW, le Nissan production way, garant de cette efficacité japonaise. En outre, le SPR contribuera à la convergence des méthodes de production Nissan et Renault, appelées à partager des plates-formes de montage. Les managers Renault, par petits groupes, ont ainsi pris la route de Sunderland.

Le SPR repose, avant tout, sur une recherche de l'efficacité maximale des gestes "opératoires" nécessaires à la fabrication, et sur leur standardisation. Cette optimisation a, par exemple, réduit les déplacements. Un opérateur n'a plus que deux pas à faire entre deux opérations, contre dix auparavant. A la fin de son poste, il n'a parcouru que 200 mètres, contre un kilomètre. Chaque geste fait l'objet d'une description millimétrée dans une Feuille d'opération standard (FOS) affichée dans l'UET (Unité élémentaire de travail), et il est répété hors chaîne, sans pression, dans une "école de dextérité", pour devenir l'unique mouvement nécessaire, visé par les médecins du travail. L'ergonomie a d'ailleurs été soignée, avec l'identification et la modification des gestes à risque ou fatigants. Certains outils ont pu, par exemple, être allongés pour éviter les postures bras levés. Le volet RH du SPR a renforcé le rôle du chef d'UET, chargé d'organiser le travail, d'élaborer et d'affiner les modes opératoires sur chaque poste, dans une démarche d'amélioration continue, ainsi que de gérer la formation des opérateurs.

« La présentation du SPR a soulevé un certain scepticisme dans les ateliers, se souvient Yann Vincent, directeur de l'usine de Douai. Aujourd'hui, il a prouvé son intérêt. » Guy Pottier, secrétaire général de la CGT de Douai, ne partage pas cet avis. Pour lui, l'accroissement de productivité recherché est synonyme de réduction d'effectifs et d'intensification du travail. « Désormais, une simple perte de concentration sur la chaîne a des conséquences graves », illustre-t-il. Les arguments de la direction sont, bien sûr, différents : cette standardisation, qui fait reculer la polyvalence (trois postes par opérateur contre dix auparavant), se traduit par une plus grande sérénité dans les lignes et par un recul de la pénibilité.

« Nous ne sommes pas opposés par principe à un système de rationalisation des tâches, ce n'est pas anormal dans un environnement compétitif, estime, de son côté, Frédéric Dijoux, délégué central CFDT de Renault. Mais il crée des situations complexes. On ne peut pas demander la même chose aux jeunes et aux plus anciens, qui travaillent, notamment, en montage et en carrosserie. D'autre part, cette recherche de productivité devrait, aussi, se traduire par des contreparties pour les salariés, financières ou en temps de repos. Elles sont inexistantes. »

En attendant, 150 instructeurs maison ont commencé d'accompagner l'essaimage du système dans toutes les usines du groupe.