PME spécialisée dans l’abattage et la découpe de porcs en Ille-et-Vilaine, Abera a mis en place, il y a trois ans, un projet d’entreprise intitulé Pact (performance par l’amélioration continue des conditions de travail). L’objectif était de s’améliorer sur deux axes : les accidents du travail et les maladies professionnelles.

L’entreprise avait dans ses cartons un projet de conception ergonomique d’un des ateliers les plus générateurs de TMS (consacré à la levée des épaules de porc) mais bloquait dans sa mise en œuvre, les opérateurs n’étant pas convaincus de l’intérêt du changement.

Conscient qu’un « projet parfait sur le papier n’a aucun intérêt si les salariés ne le partagent pas », Fabrice Chapelle, directeur industriel d’Abera, s’est appuyé sur le cabinet d’ergonomie Solutions Productives. Des opérateurs ont pu tester le prototype avant sa mise en place et indiquer les améliorations à apporter. « On parle souvent de résistance au changement. Nous parlons, nous, de difficultés à se représenter les gains ou les inconvénients futurs. C’est pourquoi nous passons toujours par la simulation en temps réel, qui permet aux opérateurs de tester l’outil et de ressentir les choses », explique Vincent Guilloux, ingénieur ergonome à Solutions Productives, qui est intervenu chez Abera.

Les améliorations signalées par les opérateurs ont été complétées par les préconisations des ergonomes qui ont analysé les gestes générateurs de TMS. Aujourd’hui, l’amélioration sur l’atelier “levée épaules” est nette : les épaules de porc ne sont plus levées à plat mais verticalement, ce qui évite à l’opérateur de retourner la carcasse de l’animal, qui pèse 40 kg en moyenne. « C’est un avantage énorme, estime Arnaud Brandhonneur, opérateur dans cet atelier et membre du CHSCT, qui a fait partie des testeurs. On est moins fatigués et il y a une meilleure ambiance car on a moins de stress. »

Un stress produit par des interruptions fréquentes du tapis roulant, seule marge de manœuvre possible sur l’ancien outil. Le nouvel outil intègre, lui, le principe de variabilité. Il est adapté à des opérateurs de toute taille, à des gauchers comme à des droitiers et prend en compte les variations du produit (un porc peut être plus ou moins difficile à découper).

Par conséquent, les arrêts sont rares et, bonne surprise, la formation à ce poste a été fortement réduite. « Elle durait au minimum six mois avec, en prime, un taux d’échec important. Aujourd’hui, quasiment n’importe quel opérateur volontaire peut espérer être opérationnel en quinze jours à trois semaines », constate Fabrice Chapelle. L’amélioration de ce poste a aussi entraîné celle du poste “sciage”, situé en aval.

Mais le principal indicateur de réussite concerne les déclarations de maladies professionnelles : aucune depuis 2009 dans cet atelier, alors qu’il y en avait eu 6 entre 2003 et 2008. Le directeur industriel veut cependant rester modeste et prudent : « Il n’y a pas encore de nette amélioration sur l’ensemble de l’usine, et la courbe peut s’inverser à tout moment. » Il mise plutôt sur des efforts continus en matière de prévention et sur l’implication des salariés.

Ceux-ci sont invités, par exemple, à déclarer tout incident, qui est analysé méthodiquement pour éviter un accident plus grave (les accidents de travail ont diminué de 8 % entre 2009 et 2010). Fabrice Chapelle participe aussi au club TMS local, qui réunit une dizaine d’entreprises du secteur agroalimentaire, et qui constitue une source d’inspiration permanente. Enfin, une procédure d’accueil des salariés revenant après un long arrêt maladie a été mise en place avec le médecin du travail pour leur permettre de réintégrer leur poste progressivement et durablement.